Analyse des causes et des solutions pour un mauvais effet de compression de la presse à rouleaux - partie un

1.1 l'une des causes

(1) Cause: une poudre fine excessive dans le matériau serré, ce qui entraîne un petit écart de fonctionnement entre les rouleaux et une faible pression de travail.

(2) Analyse d'impact: En tant qu'équipement de broyage de lit à haute pression, la presse à rouleaux possède une force d'extrusion élevée, une efficacité de broyage élevée et une grande capacité de prétraitement des matériaux. Dans les systèmes de broyage combinés, il entreprend la tâche du broyage en demi-finale. Après extrusion et classification, le matériau entrant dans le moulin présente des fissures de réseau et des défauts microscopiques, améliorant considérablement sa broyabilité, améliorant la sortie du système et réduisant la consommation d'énergie de broyage. Cependant, la presse à rouleaux est très sensible à l'uniformité de la taille des particules du matériau entrant, adhérant au principe de "pressant grossière mais pas bien". Lorsque un matériau fin excessif entre, il rétrécit l'écart de fonctionnement entre les rouleaux, réduit la production et conduit à un mauvais effet de compression.

(3) Solution: Pendant la production réelle, contrôlez la proportion de matériau avec une taille de particules <0,03D (D - diamètre de roller en mm) à supérieure à 95% du total. L'expérience de production indique que le matériau avec une taille de particules uniforme allant de 25 mm à 30 mm donne le meilleur effet de compression. Écranz la distribution de la taille des particules du matériau entrant à l'aide d'un tamis imbriqué, qui est simple et pratique. Généralement, effectuer ce test une fois tous les trois jours est suffisant. Mélanger différentes tailles de particules de matériau pour éviter de nourrir trop de matériau fin dans la presse à rouleaux.

1,2 seconde cause

(1) Cause: Usure sévère des chicanes latérales de la presse à rouleaux, conduisant à une fuite de bord.

(2) Analyse d'impact: «l'effet de bord» inhérent de la presse à rouleaux fait référence à une meilleure extrusion au milieu des rouleaux, produisant plus de poudre fine, tandis que les bords présentent une mauvaise extrusion et moins de poudre fine, c'est-à-dire une défaillance de pontage. Lorsque le côté déroute les deux extrémités s'use sévèrement, les fuites de bord deviennent inévitables, réduisant la teneur en poudre fine dans le matériau extrudé et permettant à certaines particules grossières d'entrer dans l'équipement de classification, ce qui y provoque l'usure.

(3) Solution: Maintenez un jeu de travail entre les chicanes latérales et les extrémités des rouleaux à 2 mm à 3 mm, avec certaines entreprises utilisant 1,8 mm à 2,0 mm. Utilisez des plaques en acier résistantes à l'usure ou des pièces moulées en alliage résistant à l'usure pour résoudre ce problème. Gardez 1 à 2 ensembles de chicanes de rechange prêtes pour le remplacement immédiat. Avant d'installer des pièces moulées en alliage résistant à l'usure, broyez les bavures de surface pour faciliter l'installation. Mesurer et contrôler le dégagement pendant le remplacement à l'aide d'une jauge de feader et d'une règle d'acier. Mettez en œuvre un mécanisme de maintenance préventif, en vérifiant le dégagement entre les chicanes et les rouleaux latéraux tous les 7 à 10 jours pendant les temps d'arrêt et le maintien de disques détaillés.

1,3 troisième cause

(1) Cause: Usure sévère des surfaces à rouleaux dynamiques et statiques sans réparation en temps opportun.

(2) Analyse d'impact: la presse à roulettes fonctionne dans des conditions difficiles, et les modèles d'usure identifiés par le Zhengzhou Machinery Research Institute comprennent:

① Dommages à la surface du rouleau induit par l'usure normal;

② La dureté de surface du rouleau inférieur à la dureté du matériau;

③ Écaillage anormal de la surface du rouleau;

④ Opération en retard de rouleaux;

⑤ pertes dues aux propriétés du corps des rouleaux;

⑥ L'écaillage local causé par le métal ou d'autres objets étrangers entrant.

Les surfaces à rouleaux gravement usées ou à l'écla née développent des rainures, réduisant considérablement l'efficacité du concassage des matériaux. Par rapport aux surfaces à rouleaux plates, les surfaces gravement usées ou à l'échelle présentent une force d'extrusion inégale, des fuites et une augmentation des particules grossières (ou même un matériau sans coupure) dans la sortie, affectant la capacité potentielle des moulins à boulets en aval. Généralement, les rouleaux doivent être entretenus en fonction des conditions d'usure après 6000h à 8000h de fonctionnement pour maintenir l'efficacité d'extrusion à long terme et stable.

(3) Solution:

① Engagez des techniciens professionnels pour le soudage de superposition sur place pour restaurer les dimensions des rouleaux.

② Remplacez les rouleaux usés par des pièces de rechange et envoyez-les à un fournisseur spécialisé pour réparation.

En raison des mesures techniques requises avant le soudage de superposition, telles que la détection des défauts, l'élimination des couches d'usure irrégulières et le nettoyage de la surface du rouleau, couplée au coût élevé du fil de soudage en alliage résistant à l'usure et à la nécessité de déterminer l'épaisseur de superposition basée sur l'usure réelle, Le soudage de superposition est coûteux.

③ Prioriser le fonctionnement, l'utilisation et la maintenance de la production quotidienne. Assurez-vous le retrait du fer avant la suppression du rouleau pour éviter les dommages à la surface du rouleau des objets étrangers.

④ Inspectez l'usure des rouleaux pendant les temps d'arrêt, généralement une fois à trois fois par semaine et maintenez des enregistrements détaillés.

(4) Étude de cas: Le soudage de superposition en ligne des rouleaux usés dans une presse à rouleaux 120-50 coûte environ 120 000 yuans.